KTPM新益為TPM咨詢公司概述：企業(yè)推行TPM管理，主要是要攻克一線生產(chǎn)單元。一方面，一線生產(chǎn)單元是TPM管理實施的主要人群，另一方面，一線生產(chǎn)單元的員工在認知上存在一定的偏差，接受新事物的能力也較差，故需要重點培養(yǎng)。那么，一線生產(chǎn)單元應如何開展TPM管理工作呢？

　　TPM管理

　　1、實施全員發(fā)動，普及基礎知識

　　向全體員工宣傳、講解TPM管理的相關基礎知識，針對車間裝備老化、超負荷作業(yè)、操作者對裝備性能掌握不夠等，強調(diào)開展自主保全的意義和作用。同時，也讓全體員工更加明白，實施自主保全，不僅是實觀精益生產(chǎn)的需要，也是保障和發(fā)揮設備效能，打造輪對修造基地的戰(zhàn)略需要。使全體員工對TPM管理、TPM管理的特點、TPM管理的目標、推行TPM管理的要素、TPM管理推行操作者的任務，什么是自主保養(yǎng)、自主保養(yǎng)的范圍、TPM管理活動開展的步驟，設備整理、整頓、清掃的方法、要求等相關基礎知識有了新的更深刻的理解和掌握。

　　2、建立運作體系，搭建組織架構

　　自主保全，體系先行。結合公司自身情況進一步分析自身設備狀況。一方面繼續(xù)抓好重點設備、 關鍵班組和班長骨干的TPM管理對口知識培訓，另一方面， 研究并啟動車間開展TPM管理的整體方案和運作體系的建立。成立了以車間主任為組長的輪對車間TPM管理項目推進組，制定了《輪對車間關于推進TPM管理管理的決定》、《輪對車間關于推進TPM管理管理實施辦法》，《設備自主保養(yǎng)基準書》、《設備自主點檢基準表》、《設備巡檢基準表》、《TPM管理項目評價表》等。成立了車間TPM管理現(xiàn)場督導組和車工TPM管理活動組、立車TPM管理活動組、輪加工TPM管理活動小組，完善車間開展TPM管理項目運作體系和組織架構。

　　3、細化實施步驟，樣板設備做起

　　我們還可以再上述基礎上細化、分解編制接下來幾個月的工作進度表。同時，根據(jù)實際實施情況制作《TPM管理活動小組現(xiàn)況看板》并進行展出。這樣，不僅是首臺設備的TPM管理成果展出，也標志著車間TPM管理活動標準初步形成與兌觀，而且對全體員工也是一次新穎的TPM管理知識培訓與教育。與此同時，車間統(tǒng)一考慮設計、制作了《TPM管理活動管理看板》和《TPM管理現(xiàn)場改善看板。

　　4、立足現(xiàn)場整改，解決突出問題

　　自主保全，現(xiàn)場突出問題的破解最關鍵。長期以來，由于受產(chǎn)品種類、加工工藝、尺寸檢測、作業(yè)習慣、員工意識等主客觀因素的影響制約，擦拭只擦表面平整的大面好擦部位，邊角、死角難處理部位不動，工卡刀量具隨意在床頭箱、側刀架、按鈕站上亂放、鐵屑肆意飛濺無防護等現(xiàn)象十分突出。對此，大家把機床死角困難部位擦拭清理、工卡量具的規(guī)范存放、鐵屑遮擋作為現(xiàn)場整改的關鍵問題加以解決。

　　5、啟動目視管理，確保安全作業(yè)

　　TPM管理活動開展步驟中的第五步驟“設備的目視管理”要求：通過形跡管理、色別管理、攝影圖片管理等方法對設備進行專業(yè)性的目視管理對此，大家本著清晰、直觀、專業(yè)、標準、安全、規(guī)范的原則，對車間的金切、鍛壓、動力等設備工裝和現(xiàn)場中的作業(yè)區(qū)域、關鍵、重點、危險部位進行標識式的目視化管理。

　　6、吃透性能結構，制定養(yǎng)檢基準

　　TPM管理活動開展步驟中第六、七、八步，要求：要做成行動標準，使能在短時間內(nèi)完成清掃、給油、潤滑、鎖緊、檢查；根據(jù)設備的結構性能，制作出操作者每天每周每月需要點檢的項目，以及點檢的方法和要求：根據(jù)設備的專業(yè)知識要求，編制出設備專業(yè)人員進行設備巡檢表。

　　7、致力整改完善，服務自主保養(yǎng)

　　TPM管理作為企業(yè)的新項目、新內(nèi)容，特別是針對一個生產(chǎn)任務重、裝備狀態(tài)老化、維?；A薄弱、員工觀念滯后的生產(chǎn)單元來說，開展TPM管理管理的這一初始階段， 工作重點和關鍵問題就是首先要變觀念、夯基礎、成氛圍、定標準，同時，還要查改結合，由改促管，扎扎實實地對設備既有的、當前存在的故障與缺陷進行查找、整改、清理“歷史遺留欠帳”，讓設備以完好的狀態(tài)與性能“交付”給操作者，為自主保養(yǎng)打好基礎，帶傷、帶病、帶著故障和缺陷的設備在操作者手中是不能很好的實現(xiàn)自主保養(yǎng)的。

　　一線生產(chǎn)單元的員工是企業(yè)生存發(fā)展的根基，是保證企業(yè)正常運轉的基礎，所以，想要TPM管理順利在企業(yè)推行，必須重視對一線員工的TPM管理培訓。